芜湖奔腾包装股份有限公司

CP1托盘（通常指聚材质的塑料托盘）的生产工艺结合了材料特性与工业需求，其流程主要分为原料处理、成型加工、后处理及质检四大环节，具体如下：

**1. 原料准备与预处理**

CP1托盘以聚（PP）为主材，可能添加聚乙烯（HDPE）或增强纤维以提升性能。生产前需将原料颗粒干燥至含水量低于0.02%，避免高温注塑时产生气泡。部分企业会掺入30%-50%再生塑料以降低成本，但需确保材料纯净度，防止杂质影响结构强度。

**2. 模具设计与注塑成型**

采用高精度钢制模具，设计时需考虑托盘结构（如九脚、川字、田字等）及脱模斜度。将预处理原料投入注塑机，在170-220℃高温下熔融，通过螺杆增压（压力约80-120MPa）注入模具。保压冷却阶段需控温，避免收缩变形。企业采用气体辅助成型技术，在关键支撑部位形成中空结构，可减重15%的同时维持承载力。

**3. 后处理与强化**

脱模后需进行修边处理，去除毛刺飞边。部分托盘需焊接加强筋或嵌入钢构件，提升动载能力（可达2000kg以上）。防滑区域通过表面压花或喷涂橡胶涂层处理，摩擦系数可提高至0.6-0.8。静电敏感场合则进行抗静电处理，表面电阻控制在10^6-10^9Ω。

**4. 质量检测与包装**

执行ISO21898标准检测项目，包括跌落测试（1.2m高度三次无裂纹）、堆码测试（额定载荷1.4倍持续24h变形率＜5%）、抗弯试验等。自动化生产线配合机器视觉系统，检测尺寸公差（±1.5mm）及结构完整性。合格品经UV防老化处理后，采用可回收PE膜包装入库。

近年来，行业逐步引入模内贴标（IML）技术，实现二维码等标识的嵌入，并推广薄壁化设计，单托原料消耗量降低至8-10kg。部分企业采用碳纤维增强PP复合材料，使托盘重量减轻30%的同时，使用寿命延长至8-10年，契合绿色物流发展趋势。